不过，虽然我国一直致力于研发有自主知识产权的智能机床，但现阶段来看与工业生产大国还是有一定的差距。专利技术的贫乏仍然是制约我国智能机床发展的主要原因，而企业们对研发和创新的担心也不利于我国智能机床的发展。

　　问题仍存

　　从模仿组装到引进吸收，再到收购合作，中国制造与对手的距离越来越近，遭遇的技术封锁也越来越严。但实现创新驱动和转型升级，是迈向“中国智造”的必经之路，重构关键共性技术研发体系，是中国制造转型中国智造的必闯之关。

　　“我国智能机床的主要研发单位仍是旧国有企业偏多，但国有企业有其弊端之处就在于，对于创新似乎有点畏首畏尾。”一位不愿具名的相关人士告诉记者，由于国企领导大多采用任命制度，而且大多有确切的任期。一些国企领导认为，搞创新成功可能是应该的，一旦失败则可能名利双损，也正因为此，一些企业对创新一直抱有谨慎态度。

　　相关人士表示，一些国企对创新有难言的苦衷：一是制造业本来利润微薄，大量研发投入会吃掉利润，业绩不会好看。二是企业董事长，往往干几年就会换个地方，缺乏长远创新战略。三是研发投入超过一定额度，企业就难以做主，有关事项需要上级主管部门审批。

　　然而不创新就无法掌握核心技术。石家庄科学技术研究所研究员胡伟告诉记者，“国外对中国的技术渴求限制越来越严，在无法走‘捷径’之时，如何能研发出具有自主知识产权的智能机床成为我国机床行业甚至整个制造业转型的关键。”

　　此外，我国对智能制造并没有统一的标准，这也阻碍了我国智能机床的健康发展。在工业和信息化部、国家标准化管理委员会指导，中国航空综合技术研究所日前主办的首届装备制造业“标准化 互联网 智能制造”国际论坛上，中国电子技术标准化研究院物联网中心主任、中国智能制造综合标准化工作组秘书处胡静宜就提出，标准是智能制造能否成功的关键，标准将引领智能制造深入发展。

　　在信息化大变革的背景下，标准化成为智能制造系统互联互通的必要条件。专家表示，实现智能制造需要构建庞大复杂的系统，信息系统、生产制造系统、自动化系统在产品的设计、生产、物流、销售、服务全生命周期中要协同互动，就需要协商一致的标准作为保障。此外，标准化的术语和定义可以帮助各参与方进行沟通和交流，从而实现整个行业的紧密合作。

　　值得关注的是，目前发达国家数控机床产量数控化率的平均水平在70%以上，产值数控化率在80%-90%左右。而我国虽然机床行业的产量数控化率正在逐年提高，但是整体数控化率仍然较低，因此我国数控机床的发展尚有较大潜力。

　　政策扶持仍是关键

　　工业水平看装备制造业，装备制造业水平看机床，足以看出作为“工业之母”的机床业在工业中的重要性。我国是世界机床制造第一大国，但同时也是世界第一大机床进口国。造成这一矛盾局面的主要原因就是我国机床技术水平落后。

　　有相关报道表示，国内机床行业陷入一个很难破解的局，常规产品市场严重下滑，造成整体产量下降，收入下降，人员流失较大;专业技师、专业设计人员偏少，研发高性能产品资金投入大，融资困难，其收益远低于预想，开发新产品处于两难境地;银行方面对实体经济资金支持力度差，造成很多客户企业资金不足。

　　毛文奎告诉记者，近些年我国机床需求下降明显，虽然我国机床行业在过去取得了一定的成绩，但核心技术依旧掌握在国外相关企业手中，同质化过于严重造成我国机床行业仍旧以低端产品为主，在市场上缺乏竞争力。

　　胡伟表示，想要改变我国机床行业现存问题还需要政策扶持。他告诉记者，政府应该加大对智能数控机床的扶持力度，减少税收，鼓励放宽银行对数控机床企业的资金，使这些企业可以集中精力加大机床关键部件的研发能力，从而最终形成机床制造企业的配套产业链的竞争优势。

　　此外，还应该加大相关技术人才的培养，强化各类职业院校、大专院校相关机械制造类专业建设。鼓励大专院校、科研单位、中介机构和企业紧密结合，使技术、成果、人才、设备等创新因素能有效集合起来，提高行业的自主创新能力。

　　胡伟告诉记者，去同质化将成为机床行业的主要目标，机床行业的竞争已经转变成了技术和创新的竞争，各类型数控机床企业都在谋求新的发展和整合。通过整合可以减少行业间的无序竞争，提高科研能力，从而促使我国机床行业良性发展。

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