作为中国航天科工集团三院三部（以下简称“三部”）的一名工程师，张勇的工作很繁琐。过去，他每天要打许多电话，跟踪其他专业的设计流程，查询资料需要走好一段路去档案馆。不过，最近他的工作效率大为提高。

 

　　近年来，三部采取多项行动进行数字化科研生产体系建设，促进装备研制生产向数字化、网络化、智能化转变。构建和全面应用基于流程和知识的协同研发平台正是其中一大举措。

 

　　如今，画设计图、跟踪设计流程、查询专业资料……张勇可以足不出户在平台上一站完成。他和同事们将该平台称为“科研人员的‘百宝箱’”。

 

　　网络矩阵打破部门局限

 

　　协同研发平台建设的第一步，就是梳理三部各专业的协同研发流程和数据接口。由于各部门研发流程和数据格式缺少规范，专业设计研发流程和数据传输经常出现“堵点”，如何疏通这些“堵点”成为当务之急。

 

　　项目建设至今，项目团队已构建29个专业的600多个协同研发流程模板和数据接口协议，实现了研发流程规范化、形象化。

 

　　在该平台支撑下，三部每位科研人员都称为网络矩阵中的一员，不再拘泥于现实中的部门划分，而是基于不同业务形成一个个虚拟团队，数据、进度共享以及项目设计论证的迭代效率明显提升。

 

　　记者从三部飞航导弹总体技术研究室了解到，在某项目论证中，科研人员仅用3个月完成了8轮总体、气动、动力一体化论证，效率较过去提高了30％以上。

 

　　此外该平台还封装与共享了16个商业工具APP及120个专业应用APP。平台内链接了70余个共性资源及专业资源库，让科研人员便捷地查询和应用所有“知识资源”。

 

　　盘活数据让科研更纯粹

 

　　对于产品研发来说，设计固然重要，试验验证也不可或缺。“盘活”研究中产生的海量数据，提升试验数据管理，成为推进数字化科研生产体系建设的重头戏。

 

　　为此，三部制定了一系列标准规范并采取多项措施，推进虚拟与实物试验的数据管理及协同全面应用，成功实现了试验数据自动采集、单向导入、在线远程判读以及数据共享。

 

　　过去科研人员为了获取试验数据，在试验场一等就是大半天；想要获取同项目其他专业的资料，需要打若干电话跟各专业联系。现在他们不仅能通过办公网直接获取试验数据、提取其他专业的资料，还能进行在线分析。随着“陪试”和协调环节的减少，科研工作变得更为纯粹高效。

 

　　目前该系统已应用于50多个项目中，积累了4000多项试验任务，6万多条飞行试验、地面试验、仿真等类型试验数据，其中大部分任务采用了在线远程判读的方式，从根本上提高了试验数据判读和入网效率。

 

　　“从数字化技术状态管理、协同设计与制造、产品平台管理、知识共享等多个维度，三部对现有科研生产体系进行了数字化升级与变革，推动信息技术与科研生产的深度融合。”该部主任程进说。

 

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